攻坚N型电池降银革新，打通无银产业化全链条 ——第二届N型电池降银、金属化浆料和贵金属粉体制备技术大会圆满收官！
6月26日，由常州市光伏行业协会、光伏行研主办的第二届N型电池降银、金属化浆料和贵金属粉体制备技术大会圆满闭幕。当前光伏产业全面迈入N型技术迭代周期，TOPCon、HJT、ABC等新型电池产能持续扩张，银浆作为电池制造核心辅材，高昂成本与白银资源稀缺性成为制约行业持续降本增效的核心痛点。行业测算数据显示，常规N型电池单GW银浆采购成本可达1200万元以上，传统银浆金属化成本占电池非硅成本近30%；若全面落地铜基少银、无银方案，单瓦金属化成本可下降0.03~0.06元，百GW产能每年可削减原材料支出超百亿元，降银、去银已是全产业链不可回避的核心课题。
本次大会精准锚定产业痛点，汇聚全国及海外光伏电池组件、导电浆料、金属粉体、金属化设备、第三方检测机构、高校科研院所等产业链单位，100余名企业技术负责人、研发专家、行业学者齐聚现场。全天设置三大主题论坛，共计16场重磅技术报告，覆盖基础材料机理、粉体工业化制备、浆料配方开发、量产金属化工艺、配套设备改造、贵金属循环回收、组件可靠性检测等全链条内容。大会兼顾前沿理论研究与一线量产实践，搭建起产学研用深度对接的专业平台，各细分领域龙头企业集中发布最新研发成果，多路线技术方案同台碰撞交流，多家上下游企业达成试样、联合开发合作意向。
常州市光伏行业协会 秘书长 史旭松在开幕致辞中表示，常州作为国内光伏产业核心集聚地，拥有完整的电池、组件、材料配套产业链，协会持续聚焦金属化这一关键细分赛道举办专项技术大会，旨在打通上下游信息壁垒，推动少银、无银技术协同创新，助力国内光伏产业巩固全球技术领先优势。全天会议内容层层递进，从底层材料、生产设备、电池制造、标准检测到资源循环形成完整产业闭环，各细分赛道企业均带来极具落地价值的技术分享，收获全场参会嘉宾高度认可。
一、电池环节：多技术路线并行落地，量产端打造差异化降银解决方案
电池制造企业是降银技术落地的核心载体，本次大会上，弘元绿能、通威股份、一道新能、爱旭股份四家电池企业分别基于TOPCon、HJT、DBC、ABC四大主流N型电池路线，分享量产产线真实降银实践数据，展现行业多元化金属化革新路径。
推动降银、少银乃至无银化，成为行业实现降本增效的重要方向，针对这一关键课题，弘元绿能积极推进银包铜金属化技术产业化应用。弘元绿能 电池工艺经理 殷涛在大会上带来了《弘元绿能TOPCon3.0 电池提效降本路径》精彩报告，重点分享了弘元绿能TOPCon 3.0在四分片、Poly减薄及边缘钝化等关键工艺上的创新成果。其中，弘元绿能自主研发的四分片技术进一步降低组件内部电流，大幅减少电阻损耗，使组件内部热损耗降至传统半片组件的约25%。该技术可实现组件功率提升25—40W，并有效改善温度系数，显著增强组件抗热斑、抗遮挡及抗隐裂能力，全面提升产品可靠性。
在Poly减薄方面，弘元绿能给出光刻掩膜法与Poly Finger两条技术路线，精准降低非接触区域寄生吸收，实现电池效率提升0.15%—0.25%，同时兼顾量产一致性与工艺稳定性。此外，弘元绿能采用ALD边缘钝化技术，有效修复电池切割边缘损伤，抑制载流子复合及漏电，可进一步提升电池转换效率0.12%—0.25%。多项创新工艺协同作用下，弘元绿能TOPCon 3.0电池整体效率提升可达0.32%—0.50%，持续推动组件功率突破。目前，弘元绿能推出的210R 66版型四分片组件最高功率达670W，可进一步降低系统BOS成本，为终端电站创造更高发电价值。
通威股份 研发工程师 吴雪枫分享《少银/无银 – HJT 组件的金属化技术路线》主题报告。他表示，在少银化路径方面，通威已实现银包铜浆料的量产应用，正面银含量降至25%、背面降至10%，结合钢网印刷与光子烧结技术，当前银单耗已降至3.7mg/W。钢网印刷相较于传统丝网印刷，可实现更高深宽比的栅线形貌，为组件带来2至3瓦的功率增益；光子烧结技术利用近红外激光辅助烧结，可贡献约0.1%的效率增益。通威规划到2026年底将银单耗进一步压降至2.0至2.5mg/W。在无银化路径方面，通威重点布局铜电镀技术，并取得多项关键突破。公司开发了连续式柔性接触电镀3.0技术，采用水平电镀方案，无需电镀触点，可兼容HJT、TOPCon、BC等多种电池结构。
一道新能 研究员 刘汪利分享了《一道新能 DBC 金属化降银之路：协同创新与产业化思辨》精彩内容。其报告详解自研DBC差异化金属化工艺，通过栅线图形重构、定制化复合浆料匹配，解决铜基电极湿热腐蚀、附着力衰减难题；同时客观剖析中试阶段成本、良率瓶颈，提出材料、设备、工艺三方协同创新的产业化落地思路。
作为行业规模化无银电池标杆，爱旭 产品经理 柯景怡以《无银时代，铜领未来：爱旭ABC 无银金属化技术助力光伏高质量发展》为题，完整展示ABC背接触电池全流程无银量产工艺，彻底摒弃传统银浆；量产组件通过湿热、冷热冲击、PID加严测试，从效率、成本、可靠性三维度论证无银路线商业化可行性，目前已实现批量出货，为行业终极无银路线提供成熟商业化范本。
二、材料环节：浆料+粉体双赛道突破，海内外厂商详解底层替代材料技术
金属浆料、微纳金属粉体是实现以铜代银的核心底层材料，本次大会汇聚国内龙头与海外国际厂商，完整覆盖银粉、铜粉、银包铜复合粉体、铜基导电浆料、贵金属回收材料全品类技术分享。
会上，帝科股份 新技术开发总监 郭方箐带来了《帝科 DKEM@高效电池“铜”基少银金属化浆料方案》最新解读，重点围绕 TOPCon、HJT、xBC等高效电池技术路线，结合帝科在光伏金属化浆料领域的研发与产业化实践，分享了低银化、高可靠金属化浆料的关键技术进展，包括玻璃体系设计、银粉体系优化、银包铜导电材料开发及印刷适配性提升等方向。同时探讨了降银降本与效率提升、可靠性验证之间的协同关系，为 N 型电池持续提效降本及金属化材料国产化创新提供参考。
Copprint CEO Ofer Shochet（海外线上参会）分享《用于光伏电池金属化的导电铜浆——如何实现最佳性价比》主题报告。Ofer Shochet博士结合海外多年铜浆量产经验，重点展示了适配IBC、HJT、TOPCon三类光伏电池的铜浆料产品，该类产品兼具优异的耐用性与电学性能；同时深入探讨其产业化落地面临的各项挑战，并阐释其实际应用难度远比行业普遍认知更低的核心原因。通过精准调控铜粉粒径、抗氧化包覆层厚度，平衡铜浆导电性能、存储稳定性与原材料成本，为国内浆料企业配方迭代提供国际化参考。
银包铜作为光伏降银的重要路线，其产品可靠性及降本潜力是决定行业规模应用的关键因素。目前市面上针对银包铜材料常见的可靠性评估方法主要有两个维度，一个是抗化学腐蚀，一个是抗热腐蚀。基于长期与下游客户开发合作的经验与大量测试数据汇总，睿衡公司摸索出一整套系统验证银包铜粉可靠性的方法与标准，以确保银包铜粉在各纯银平替应用上顺利实现大规模应用。睿衡新材料 市场总监 张钧豪在《银包铜粉的可靠性评估方法与标准》的主旨报告中，积极呼吁搭建行业银包铜粉全流程检测体系，规范粉体抗氧化、导电率、附着力、耐湿热等关键指标测试流程，填补国内银包铜粉体统一评价标准空白，为上下游材料验收提供标准化依据。
针对银价高企与资源稀缺，N型光伏电池去银降本势在必行。当前，金属粉体性能优化正向界面与体结构纵深穿透，空气烧结抗氧化技术有望迎来关键突破。在降本需求牵引下，贱金属粉体浆料产业迎来新机遇，产能与成本竞争蓄势待发。有研纳微 技术经理 李博文带来了《以铜代银：微纳金属粉体驱动电池金属化降本的技术挑战与前沿进展》主题报告，重点聚焦微纳铜粉、复合银铜粉规模化制备工艺，攻克超细粉体易氧化、分散不均、量产成本高三大痛点，详细拆解粉体形貌对电极导电、耐候性能的影响机理。
高聚科技 技术总监 潘明熙在线分享了《光伏电池金属化技术革新：低成本贱金属化粉体的规模化制备技术及产业化前景分析》主题报告，主要聚焦光伏电池金属化技术革新方向，探讨低成本贱金属化粉体规模化制备技术及产业化前景，梳理贱金属化粉体规模化制备技术，对比化学还原法等不同工艺的原理、瓶颈、成本及性能，评估其技术突破与改进空间。同时结合光伏电池制造工艺特点，分析贱金属化粉体在金属化工艺中的应用可行性与适配性，探讨产业化难题及解决方案。
上海第二工业大学 资源与环境工程学院院长 周全法在会议上作《回收-深加工一体化视野下的银粉和银浆》精彩演讲。周全法院长提出贵金属闭环循环模式，针对生产废银浆、报废电池电极、组件边角料设计高效提纯工艺，再生银粉纯度可直接回流浆料生产线，平抑企业贵金属采购价格波动，构建光伏绿色低碳产业链。
三、设备环节：电化学沉积、铜互联、铜电镀设备创新，打通无银化落地通道
新材料、新工艺规模化落地离不开配套设备支撑，中节能、捷得宝、德国PV2+ GmbH三家单位分别从行业趋势、国产设备、海外电镀设备三大维度分享技术成果。
中节能 CTO 朱锋带来了《电化学沉积3D打印技术在TOPCon电池中的应用》精彩报告。他立足全产业链宏观视角，指出设备国产化、产线小幅改造方案将大幅降低企业无银化转型门槛，是光伏产业培育新质生产力的关键抓手。ECAM在无银化电极制备中竞争力突出，与导电胶组合可实现银耗最小化。同时需正视挑战：ECAM需提速率、降成本；3D激光打印需减少硅片损伤；导电胶需提升结合力与可靠性，未来，降银技术将向高效化、规模化、绿色化发展，各类技术协同发力，将推动晶硅电池银耗下降、效率提升。
捷得宝 CTO 黄信二在《捷得宝铜互联技术为光伏产业提供新质生产力》报告中解读了新一代铜互联成套设备，可兼容现有TOPCon量产产线小幅改造，无需全线更换设备，改造周期短、设备投入成本低；详解栅线铜层一体化制备工艺，对比传统印刷银浆的银耗、效率优势。他表示，捷得宝公司可以提供客户一站式完整的铜电镀中试验证服务，协助客户在最短时间、最少预算下完成铜电镀工艺量产可行性评估，并规划于2026年底建成1GW铜电镀金属化代工生产线。
PV2+ GmbH CTO Thibaud Hatt（海外线上参会）分享了《PV2+基于溅射层的铜电镀金属化技术：面向多重技术路线的光伏电池》精彩报告。Thibaud Hatt博士详细介绍了最新溅射层铜电镀设备，镀铜金属化具备优异的接触导电性能，是银浆印刷工艺极具竞争力的替代方案（未经退火处理条件下，其方块电阻率ρL可低于2 μΩ·cm）。目前已有多家光伏电池企业，正在大型中试线上开展镀铜金属化工艺的研发与工艺验证。光伏行业传统电镀工艺，普遍采用有机光刻胶牺牲掩模制程；此外，该方案已在硅异质结（SHJ）电池与交叉背接触（IBC）电池上，实现26%以上的超高光电转换效率。
四、高校科研机构：深耕底层材料机理，为产业技术迭代提供理论支撑
此外，大会邀请西南石油大学、中科院宁波材料所两大权威科研院所专家，聚焦基础前沿研究，打通实验室技术与量产产线转化通道。
西南石油大学 特聘教授 俞健在《太阳电池高铜电极材料：机遇与挑战》主题报告中指出，在光伏技术向更高效率与更低成本发展的背景下，太阳电池电极材料的创新成为关键突破点。报告聚焦于高铜电极材料，探讨其在提升导电性、降低成本和实现高宽径比细线印刷方面的显著机遇。同时深入分析了高铜电极材料面临的挑战，包括铜扩散对电池稳定性的影响、与现有工艺的兼容性问题，以及长期可靠性保障等关键技术瓶颈。
中科院宁波材料所 研究员 曾俞衡的《TOPCon 技术新发展及其金属化技术》主题报告重点围绕新一代超薄硅片TOPCon电池迭代，研发适配新型钝化层的配套金属化基础工艺，通过实验室对照实验数据，分析栅线形貌、浆料烧结温度对电池效率的影响，为头部电池企业工艺优化提供理论依据。
五、第三方检测机构：完善标准化可靠性评价体系，为新技术商业化保驾护航
去银化新工艺规模化推广，统一权威的可靠性检测标准是产业刚需。TÜV北德 技术工程师 陈永充发表《去银化光伏组件可靠性评价方案》精彩演讲，针对银包铜电极、纯铜电镀电极两类产品，设计湿热循环、高低温冲击、紫外老化、电位腐蚀、PID衰减全维度测试流程；清晰界定各类铜基电极组件失效判定指标，针对当前行业标准缺失现状，提出联合产业链共建统一检测规范的落地路径，消除电池、材料企业量产应用顾虑。
总结与行业展望
全天三场论坛完整覆盖从基础科研、原材料、生产设备、电池制造、检测认证到贵金属回收的全产业链闭环，来自海内外16位嘉宾全部结合企业自有量产数据、实验室实测结果、海外产业化经验展开具象化分享，摒弃空泛行业趋势论述，内容具备极强落地参考价值。会议配套自助午餐、下午茶等自由交流环节，上下游企业面对面对接，多家电池厂与浆料、粉体、设备厂商达成试样测试、联合工艺开发合作意向。
本次研讨会紧扣行业发展脉搏，围绕N型电池金属化降银、多分片组件封装创新、薄片化硅片加工、边缘钝化工艺等核心议题设置多场专业主题报告，爱旭、晶科、晶澳、东方日升、一道、华晟、江松、松煜、康奋威、帝科、百佳年代、有研纳微、微导纳米、捷得宝、中科研和、江湾循环、TÜV北德、河北大学、西南石油大学、中南大学等多分片&金属化领军企业在会上发表重要主题分享，覆盖从材料研发、设备制造到组件应用的全产业链环节，从材料体系、制造工艺、设备研发、场景应用等多维度，全面解析N型高效多分片组件功率突破700W的关键路径，预判金属化技术迭代时间表与成本下降空间，为行业提供了一系列实证数据支撑、最新技术成果、量产经验与趋势研判，引领N型技术迈向更高维度。
一、多分片&金属化电池组件制造商环节
爱旭股份 产品解决方案总监 周建朋在《无银时代，高效已来：爱旭ABC无银金属化及高效率突破》主题演讲中，他提到在全球光伏行业面临银资源紧缺与银成本攀升的背景下，爱旭股份以技术创新率先破局。ABC实现无银金属化量产，以可靠的铜基材料彻底解决银资源依赖问题。同时结合创新的“满屏”设计，组件的受光面积提升1.8%，组件交付效率提升至25%，显著降低系统度电成本，提升发电收益。铜互连产品的可靠性也有明显优势，可为客户带来安全可靠的长期价值。他表示，爱旭ABC无银金属化将引领光伏行业迈向可持续的高效新时代。
东方日升 全球光伏研究院院长 杨伯川作《少银金属化协同多分片组件技术，定义光伏高效低碳新标杆》主题分享，主要讲述东方日升始终以“创新驱动发展”为核心，通过持续研发，已在异质结技术领域实现多维度突破。其伏曦Pro产品采用超薄硅片、低银含浆料及0BB等核心技术，搭配高迁移率靶材、钢网印刷与二代抗紫外方案，组件量产功率超740Wp，最高效率达26.61%，双面率90%±10%。通过昇连接无应力电池互联技术，组件长期可靠性显著提升，保障高效稳定输出。其全生命周期碳足迹低至301kg eq CO₂/kWc，契合全球绿色转型趋势，且LCOE持续降低，为客户创造多维价值，并推动光伏行业向高效、低碳、技术融合方向升级。
晶澳科技 高级产品经理 何大娟作《从效率领先到发电量王者：DeepBlue 5.0的多分片价值跃迁之路》主题报告分享，报告内容提及晶澳科技DeepBlue 5.0产品通过高效电池、多分片、GFI零间距柔性互连等核心技术，组件功率高达670W，组件效率高达24.7%，双面率达85%，并优化温度系数与线性衰减。在可靠性、抗遮挡能力及安装经济性方面表现突出，实证发电量较上一代提升1.3%，系统层面可实现BOS成本降低1.27%-2.48%、LCOE降低0.61%-3.84%，为客户带来显著的全生命周期收益提升，推动光伏系统价值从“组件价格”向“系统价值”跃迁。
晶科能源 全球解决方案高级经理 李恩泽在会上发表题为《TOPCon高效电池低成本金属化技术发展及研究》的主旨演讲，报告围绕N型TOPCon基础核心技术，深入探讨了TOPCon电池金属化技术发展，并对金属化技术的未来发展提出挑战以及探索展望。他表示，在技术创新方面，晶科能源持续通过产品迭代推动行业发展。最新推出的Tiger Neo 3.0系列组件作为新一代技术产品，实现了670W最大功率与24.8%的组件转换效率，双面率提升至最高90%，展现出卓越的性能表现，实现“多分片FP技术+电池边缘钝化处理MCP技术+金属化增强me技术+图形化增强Max技术”四大核心技术突破。
一道新能 中央研究院研究员 刘汪利与现场嘉宾围绕多分片技术路线展开深入交流。《多分片组件的工程设计研究与实践应用》主题报告聚焦多分片工程设计，针对光伏组件向大功率、大尺寸升级引发的电流过载、焦耳热等风险，深入论述了多分片技术通过物理切割降低电流、优化钝化与互连方案等提效机制，分析了切片效率损失、上下游适配及成本构成，介绍了多分片工程设计模型与组件布局多样性，指出该技术可缓解互连应力、减少电能传输损失，是组件端重要提效手段，随着钝化技术成熟，能有效控制断面缺陷、降低划片损失，助力光伏产业实现高效、高可靠、低成本发展。
华晟新能源 材料开发技术负责人 王子欢在《窄爬电封装技术解决方案》的专题演讲中，系统深入地阐述了窄爬电封装技术方案对于光伏组件的提效作用。当光伏组件的功率向760瓦+乃至更高的目标突破时，窄爬电封装技术可有效促进有限的空间内安全与效率平衡问题的解决。产品研发方面，华晟新能源异质结760HV（喜马拉雅Plus）产品集成了多项前沿技术，其核心优势是2000V高压+760W高功率+高可靠+系统降本，量产效率24.5%、屏占比95.8%，适配大型地面/海上电站。
二、多分片&金属化降银/封装材料供应商环节
有研纳微 副总经理 王建伟作《微纳金属粉体驱动光伏金属化降本的技术挑战与趋势》主题演讲，他在会上表示，针对贵金属银的价格高和资源稀缺问题，N型光伏电池持续金属化降本势在必行。基于对金属价格、储量、电阻率、熔点、氧化与硅接触特性等的技术判断，铜、铝、镍是实现金属化去银的可行途径，但在抗氧化、烧结控制、适用场景等方面仍存在技术挑战需要攻关和解决。金属粉体性能优化正在穿透表面结构，向界面和体结构延伸。通过粉体、浆料、工艺、装备的协同匹配与技术创新，全面的贱金属降本必将成为现实。
帝科股份 产品总监 陈聪作《帝科DKEM®高效光伏电池少银无银金属化解决方案》主题分享，讲述帝科股份积极迎接从银到铜材料转换过程中面临的抗氧化、烧结、铜扩散阻挡、印刷、互联、封装等多重技术挑战，探索引入镍、铜等贱金属，定制化推出不同阶段、不同成本及效率需求的少银、无银金属化方案，适配TBC、HJT、HBC、TOPCon等电池领域。未来，帝科股份将持续致力于通过材料科技创新，引领光伏电池金属化环节的高性能与少银化发展，推动先进互连、高可靠封装等高效电池及新型金属化的协同技术发展，为全球光伏产业迈向更高质量与更可持续发展贡献力量。
百佳年代 产品经理 周兴蒙在会上作《百佳年代：以多分片技术为核心，赋能高效电池降本增效》主题演讲，报告中提到百佳EVA(2.0)胶膜搭配百佳专利离子中和技术和抗腐蚀技术，实现不恢复条件下双EVA组件PID衰减＜3%，新型抗腐蚀技术进一步减 少金属化降本电池和多分片电池长期老化性腐蚀，在满足组件美学要求的前提下，实现组件功率的进一步提升，助力高效电池的降本增效。他表示，多分片技术和电池金属化技术将是组件功率提升的有效方案，百佳年代将持续深耕胶膜封装领域，为新型电池产品技术保驾护航。
三、多分片&金属化设备与解决方案环节
江松科技 产品经理 刘德方作《江松科技多分片整套解决方案》主题分享，报告中提及多分片技术是当前光伏组件提高功率、降损耗、提可靠性的 “王炸级” 方案，江松科技依托其在光伏智能装备领域的深厚积累，可提供从划片+边缘钝化+自动化上下料+测试分选的全流程智能装备与解决方案，设备可以兼容硅片尺寸18X-230，以及全面兼容2分片、3分片、4分片，以“高速+低碎+全兼容+智能化”为核心，支撑光伏大尺寸/薄片化与N型转型，助力整线效率提升与成本降低。
松煜科技 研发总监 包健作《高效率多分片边缘钝化设备开发及大产能ALD在钙钛矿电池应用》主题分享，主要介绍了松煜科技开发的高效率多分片边缘钝化设备和基于ALD架构开发时间型氧化锡原子层沉积的大产能设备，系统论述了这两种设备的卓越优势。边缘钝化设备具有加热辐照均匀，温度均匀性好、设备兼容性强的特点，可适用于TOPCon、异质结、xBC等高效电池；大产能ALD设备配有特殊进出气系统，片内&片间镀膜均匀强，控温效果好，适配于大尺寸钙钛矿电池及叠层钙钛矿电池。
康奋威科技 市场总监 杜鹃在《多分片组件量产保障：装备端的技术突破与制程管控》的报告中提到多分片技术正成为提升组件功率的核心路径，其材料与工艺变革对设备精度、效率及稳定性提出了严苛要求。如何在制造端实现效率提升、精准控制与良率保障，是推动技术规模化落地的关键。康奋威科技基于多年串焊技术积累与持续研发，围绕多分片组件的生产难点，已构建覆盖焊接、排版、叠焊的整体解决方案，为客户提供稳定、高效、可量产的制造支持。
捷得宝 CTO 黄信二作《捷得宝铜互联金属化量产技术为光伏电池提供新质生产力》主题分享，报告围绕N型电池（HJT/TOPCon/XBC）铜电镀金属化技术展开全面且细致的分享，深度呈现该项技术的研发路径与现阶段成果。最后介绍苏州捷得宝机电设备有限公司可面向客户提供一站式铜电镀中试验证服务，助力客户以更短周期、更低预算高效完成铜电镀工艺的量产可行性评估。此外，公司将拟建立铜互联金属化代工基地，在不新增现有光伏电池存量产能的状态下，提供新质生产力，持续助力光伏产业降本增效。
微导纳米 CTO 廖宝臣作《多分片设备与技术最新进展》主旨演讲，重点分享三分片、四分片最新的设备与工艺技术进展，表示作为目前市场主流的TOPCon 电池，其进一步提效是保持其竞争力的重要手段，其中多分片与边缘钝化技术成为行业研究热点。在三分片/四分片设备与工艺量产技术日趋成熟的同时，贱金属的开发也取得了重大进展，进一步助力高效电池技术的发展。
四、多分片&金属化科研院校、检测机构环节
西南石油大学 特聘教授 俞健作《硅基太阳电池少银/无银技术研究与产业化进展》主题分享，报告主要讲述面对银价高企带来的成本压力，学术界、产业界正通过多条技术路径降低银耗。基于细线印刷、银包铜等浆料优化的“少银化”方案已取得显著成效，低银含种子层浆料助力银耗降低超50%。以基于电镀铜技术的全铜栅线组件为代表的“无银化”方案有望进一步降低成本，彻底摆脱对银的依赖。降银技术正从工艺优化迈向全面替代，多元化路径并进加速推动太阳电池走向更可持续的未来。
河北大学 副研究员 张旭宁作《光伏电池切割机理研究和边缘钝化技术》主题分享，面向高效晶体硅太阳电池激光切割带来的边缘缺陷与功率损失，河北大学 相关研究团队系统开展了切割机理与钝化提下一体化研究。从“切、测、钝、组件”四个维度系统阐释多分片时代下边缘钝化技术对效率提升的核心作用，并重点介绍分片损失的标准测量方法，对比当前边缘钝化技术与河北大学所研发的常温钝化方案之间的性能差异，探讨未来多分片高效组件的技术路径与发展潜力，为行业提供富有前瞻性的见解与思路。
中科院宁波材料所 研究员 曾俞衡在《激光边缘隔离技术在多分片TOPCon电池组件的应用》的专题演讲中，系统深入地阐述了激光边缘隔离技术，该技术通过对pn结的激光+湿法的去除， 实现载流子往电池片边缘输运通道的隔离，从而达到钝化效果。并能够以较低的成本实现多分片 TOPCon 组件的功率提升，已经在行业快速应用。他表示，多分片组件技术是高效光伏组件的发展趋势，降低激光裂片边边缘复合损失是提升多分片组件的关键技术。
中南大学 副教授 李明钢作《氧分压对银包铜粉脱湿的影响（面向TOPCon的高温原位电镜观察结果推论）》主题分享，报告深入探讨了未来银包铜粉的发展方向：一是品质提升，指的是＜15％低银含量下粉体缺陷率降低（表面凹点、包裹不完整、电阻率等）；二是拓展应用于TOPCon电池。其中，面向TOPCon高温烧结类型电池的应用，因潜在用量大，成为行业焦点。
TÜV北德 中国区光伏产品运营总监 刘亮发表《多分片组件全生命周期可靠性评价体系》主题报告，他表示对于买家来说，光伏组件效率提高、降低成本、高可靠性都是锚定电站收益的重要因素，多分片组件已经充分展示了其在转换效率与初始投资成本方面的优势，如何通过测试来评价其可靠性表现就成为了买家眼中的头等大事。针对新技术评价，TÜV NORD为光伏系统全生命周期提供一站式的技术评估解决方案。
五、光伏绿色循环白银回收环节
江湾循环 总经理 庄虎梁作《光伏白银回收产业的机遇与挑战》主题分享，围绕“光伏银资源的回收与再利用”的论题进行阐述，报告中提到1GW退役光伏电站，约会产生5-7万吨报废光伏组件、十余吨再生银粉。光伏银资源的回收与再利用不仅可有效支撑光伏产业的绿色低碳可持续发展，其本身也属于百亿级的新兴产业。但报废光伏组件是资源性与污染性并存、回收产业也是机遇与挑战并存。他表示，破解光伏白银回收痛点将解锁绿色能源循环经济新机遇!
此外，本次研讨会特设多分片&金属化产品技术展示区，通过项目路演、现场技术产品展示等形式，多家企业纷纷展示各自在多分片&金属化领域的前沿创新技术和产品，实现了N型多分片组件、电池金属化、封装材料、设备等产业链各环节的资源互通，为企业间的技术合作与市场对接创造了条件。参会者也可以借此机会学习实战经验和多分片技术应用成果，从效率突破到场景适配，从金属化技术到成本优化，全方位覆盖行业关切。在会议现场，参会者既能听到设备厂商的技术革新方案，也能了解组件企业的量产实践痛点，更能对接上下游的合作商机，实现技术、资源、人脉的三重收获！